Tシャツづくりには生地の材料となる糸、そして糸の原料となる綿花が必要となり「綿花選びからTシャツ作りが始まる」と言っても過言ではありません。
綿花はインドをはじめ、中国やアメリカ、東南アジア、パキスタンなどで栽培されますが、それぞれの産地ごとに気候や風土などが異なり、着心地に直結する綿花の性質も違うため、綿花選びは非常に重要になってきます。
2020年現在、綿花の生産量世界1位はインドで、次いで中国、アメリカとなっています。例えばTシャツ好きに根強い人気の「シャリ感」（硬めの着心地）を出すにはアメリカ産の原綿、いわゆる「U.S.コットン」を利用するなど、商品に出す風合いなどよって使用する原綿を選びます。
綿花から原綿を収穫したら回収袋に入れられた状態で工場に入荷されます。
しかし、いきなり綿を糸にするのではなく、まずは原綿に適度な水分と空気を与えて一晩寝かせ、紡績しやすいようほぐすという工程に入ります。
原綿を解きほぐすと同時に、綿に付着した葉っぱなどのゴミを取り除き、数種類の原綿を混ぜ合わせる「混打綿（こんだめん）」という工程を行い、いよいよ糸を紡績する作業に移ります。

「梳綿（そめん）」という工程で綿を繊維にまで細分化し、再度混打綿で取り除けなかったような細かいゴミや糸にならないような粗悪な繊維を取り除きます。
そして複雑に絡んだ状態になっている繊維を細かいクシで一定方向に揃えて紐状に束ねます。この糸になる前の状態を「スライバー」と言います。
その後「コーミング」という工程でコーミング機械にスライバーを通して表面を削り、細かい繊維を取り除きます（糸のグレードによってはコーミング工程を行わない場合もあります）。
さらに、「錬条」という工程で8～10本のスライバーを引き伸ばしながら繊維を平行にして、1本の太いスライバーを作ります。ここで繊維が平行になっていないと糸になったときに太さのムラが出てしまうので、非常に重要な工程です。
こうしてできたスライバーを引き伸ばして細くして撚りをかけて粗糸を作り、さらに引き伸ばして強度を持たせたものが糸として使われます。
このように原綿から何度もゴミや不要な繊維を取り除きながら、繊維を引っ張って撚りをかけることによって、高品質で耐久性の高い糸ができるのです。
以上の工程を経て作られた糸は「捲糸（まきいと）」という工程で円柱状や円錐状に巻き上げられ、生地を作る工程へと送られます。

糸が完成したら次は生地を作る「編み立て」という工程です。この編み立ては生地の傷や凹凸など、目に見える不良が多く発生しやすい工程です。
例えば、結び目の不備や糸の緩みで生じる「編み立てキズ」、糸の太さが均一でないために起こる凹凸である「横段」など、さまざまな事故が発生する可能性があるので、編み立て機のメンテナンスや素材である糸の品質チェックを厳重に行ったうえで生地が作られます。
また、生地の品質は着心地や強度に直結するので、品質試験を経て、商品ごとに最適な生地を選択します。

以上のような工程で生地ができあがり、次は生地に色を付ける「染色（せんしょく）」という工程に入ります。
染色方法には原料である綿を染色する「綿染め」、糸になった時点で染色する「糸染め」、生地になった状態で染色する「生地染め」、Tシャツの製品になってから染色する「製品染め」の4通りがありますが、小ロットから大ロットまで対応が可能で、生産効率も良いためTシャツ作りにおいては生地染めが主流となっています。
生地染めは、生地を染色釜に投入し前処理工程を行った後、染料を入れて染色が行われるわけですが、まずは染色釜の能力に合わせて重量を調整し、釜の容量に合わせて反物をつなぎ合わせる「結反（けったん）」という作業が行われます。
結反を行った生地と調合した染料や助剤を染色釜に入れて染色が行われます。
染色後の生地は、乾燥ムラを防ぐために生地の幅を整える「簡易幅出し」という工程を経て乾燥させます。
その後、形を整える「定形」という工程が入り、生地のムラやキズ、汚れを確認する「検反（けんたん）」という工程を行います。こうしてきれいな色の生地ができあがります。
染色後は余分な染料を洗い流す「洗浄」という工程があります。この洗浄が不十分であると洗濯したときの色落ちなどのしやすさ（洗濯堅牢度）やTシャツそのものの堅牢度にも悪影響をおよぼすため、不要な染料をしっかりと洗い流して、丁寧に乾燥させます。
染色工程にミスがあると色のブレやムラ、縮率不良といった不良が発生したり、洗濯堅牢度が低くなってしまったりするケースがあるので、ここでも品質のチェックは欠かせません。
そのため、染色された色が洗剤・水・汗・日光・摩擦など外的環境にどれくらい耐えられるかの試験を行い、染色工程に不備がないかなどのチェックを重ねていきます。

生地の染色が完了したら生地を縫い合わせる「縫製（ほうせい）」という工程に移り、Tシャツの形となっていきます。
まずは「検反（けんたん）」で、これから縫製するすべての生地を細かくチェックします。
生地の幅や丈が合っているか、キズや異物が編み込まれていないか、色や風合いに不良がないかなど、生地の品質を再度確認します。ここで不良が見つかると、これまで多くの工程を経て作られた生地が使えないということになってしまいます。
検反後はいきなり縫製をするのではなく、「放反（ほうたん）」という工程が入ります。生地を作る過程で余分な力が加わっている生地を24～48時間寝かす工程です。その後、裁断のためストレスをかけないよう重ね合わせる「延反（えんたん）」を行います。この工程が不十分だと裁断したときに縮みや斜行（しゃこう：生地が斜めにゆがむこと）といった品質事故につながります。
放反・延反された生地に型紙を使って型を写し込んでいく「型入れ」という作業を行い、その後、生地を裁断します。この工程にミスがあると減産やサイズ不良につながりますので、生地に対して無駄なく、正確に型を写す必要があり、従来は根気が要る作業でしたが、近年では型入れから裁断までを自動で行う自動裁断機が主流となってきました。
裁断後は型紙と生地の寸法に相違がないかチェックしたうえで、いよいよTシャツ作りの最終段階である「縫製」に移ります。
ミシンを使って縫製作業を行い、Tシャツの形になるよう生地を縫い合わせるのです。
工場によっても異なりますが、1つのラインで15人ほどが作業し、1日あたりTシャツを約1,500枚、ジップパーカを約500枚仕上げます。手作業で行うため、縫製工場は異物や汚れが混入しないように生地の取り扱いはもちろん、靴や飲み物など従業員の持ち物にいたるまで徹底的に管理されています。
縫製された生地は糸の始末が適切にされているかなどを「一次検品」でチェックし、アイロンをかけて「二次検品」でもう一度チェックします。
二次検品では、生地の汚れ・バランス・縫製ミス・サイズ・臭いなど、できあがったTシャツが出荷できる基準に達しているかを最終チェックします。
無事に二次検品を通過したTシャツのみにブランドやサイズなどが表示されているネームを取り付け、畳みます。
そして生地内に折れたミシン針が混入されていないかを確認する「検針」が行われ、いよいよ梱包されて出荷されるというわけです。